一、項目背景

云南某大型煤礦日均產生煤泥量120-150噸（含水率85%-90%），傳統(tǒng)脫水工藝存在以下問題：

效率低下：單周期耗時超3小時，無法匹配連續(xù)生產需求；

脫水不徹底：脫水后泥餅含水率仍達70%-85%，運輸成本高且堆存占地大；

運維復雜：濾網需頻繁沖洗，現(xiàn)場易出現(xiàn)泥漿泄漏和異味。

二、技術方案：帶式壓濾機的適配性升級

項目采用煤泥專用帶式壓濾機，針對煤泥高粘度、細顆粒特性進行三項優(yōu)化：

1.防堵塞濾帶設計：濾帶選用聚酯纖維編織結構，抗拉強度≥800N/cm²，表面菱形紋理增強透水性；集成高壓射流自清潔系統(tǒng)（壓力1.2MPa），每10分鐘自動沖洗濾孔，解決煤泥黏附問題。

2.多級壓力梯度配置：高壓區(qū)采用包膠輥筒+激光雕刻凸紋，提升摩擦力，確保泥層均勻受壓；氣動張緊系統(tǒng)動態(tài)調節(jié)濾帶張力（0.3–0.7MPa），適應煤泥濃度波動。

3.智能化控制系統(tǒng)：超聲波傳感器實時監(jiān)測濾帶跑偏，糾偏精度±2mm；藥劑投加聯(lián)動進料濃度，PAM（聚丙烯酰胺）用量降至1.5–2kg/噸干泥，較傳統(tǒng)工藝節(jié)省40%。

三、運行效果：

1.減量化顯著：濕煤泥體積縮減60%，150噸煤泥日產干泥餅約35噸，運輸頻次減少50%；

2.資源化利用：干泥餅熱值達2500kcal/kg，直接輸送至礦區(qū)鍋爐摻燒，年替代燃煤約5000噸；

3.環(huán)境改善：現(xiàn)場異味去除率超95%，濾液SS（懸浮物）<50mg/L，回用于洗煤工序。

云南煤礦項目通過帶式壓濾機的結構創(chuàng)新、智能控制（自動糾偏、精準加藥）及集約設計，不僅破解了煤泥脫水效率與含水率的矛盾，更打通了“煤泥→燃料”的資源化路徑。